新年伊始，济南炼化常减压车间随着新一年节能达标减排任务的对接后，通过精细化管理，努力开拓思路，改变观念，精打细算，采取新措施，该装置节省了燃料气、除盐水、蒸汽，减少了外排污水，达到节能减排目标。
首先对减压炉实施降温操作。该车间根据冬季生产特点，适当降低减压炉出口温度既不会影响减压收率，能够节省燃料，又能降低减压渣油系统温度，减缓结焦的可能，根据生产需要，适时适当调整减压炉炉温。通过数据跟踪，减压炉炉温由383℃降至378℃，标志减压拔出率的减压渣油500℃馏出量为6ml，满足了生产需要，该措施节省燃料气200kg/h。
其次，塔顶注水回注自产塔顶含硫污水。三塔顶注水目前使用净化污水和除盐水10t/h，三顶污水流量20t/h。该车间在三顶水罐液位控制阀前和减顶注水阀组前增加DN40跨线，将三顶污水跨到三顶注水流程，回用三顶含硫污水作为三塔顶注水。流程改造施工于1月16日完成，减顶注水改为自产三顶含硫污水。下一步将使初常顶注水也改为回注自产含硫污水。该措施可以减少外排污水6~10 t/h，同时节省除盐水4 t/h。
再次，优化蒸汽拌热系统，回收蒸汽凝结水。该车间通过分析优化拌热系统，在不影响安全生产的前提下，将能停用的蒸汽和拌热停汽、排空、备用。需要长期蒸汽拌热的，根据车间凝结水量小的实际情况，将原有凝结水系统改造，由去电脱盐注水罐D-12改去除盐水罐D-201，作为供家属区热水系统软化水用。以上措施，节省蒸汽（两种蒸汽）用量0.5t/h，减少排放污水处理厂污水0.5t/h。
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